ТРАНСПОРТЕРНАЯ ЛЕНТА,НОРИЙНЫЕ ПРИВОДНЫЕ РЕМНИ
КОМПАНИЯ "СОЮЗ-АГРОСТАН" (0552) 35-41-18, (066) 69-80-789, (096) 25-91-890, (066) 34-19-281
Лента конвейерная
Транспортерная лента ассортимент
Транспортерная лента типы
Конвейерная лента морозостойкая
Конвейерная лента теплостойкая
Конвейерная лента огнестойкая
Конвейерная лента маслостойкая
Конвейерная лента пищевая
Лента конвейерная шахтная
Лента конвейерная для легких условий
Лента конвейерная для средних условий
Лента конвейерная для тяжелых условий
Конвейерная лента шевронная
Резинотканевые плоские ленты
Срок службы, хранение
ГОСТ 20-85
ГОСТ 23831-79
Ролики конвейерные
Ремни плоские
Лента на жатки ЖВН ЖВП
Стыковка конвейерных лент
Производство конвейерных лент
Лента транспортерная
Способы соединения лент
Замки для ленты конвейерной
Натяжные устройства
Методика испытаний ленты
Ковши норийные
Лента пищевая ПВХ
Погрузчики шнековые
Конвейер ленточный
Погрузчик шнековый 18т/ч
Погрузчик шнековый 40т/ч
Погрузчик шнековый 10 м
Шнековый погрузчик 10 м
Шнековый погрузчик 7.5 м
Шнековый погрузчик дизель
Шнековый транспортер 15 м
Шнековый транспортер рама
Шнековый транспортер 12 м
Конвейер ленточный 5 м
Конвейер ленточный 12 м
Конвейер ленточный 10 м
Конвейер ленточный 8 м
Конвейер ленточный 800 мм
Конвейер ленточный 600 мм
Конвейер ленточный 700 мм
Конвейер ленточный 650 мм
Конвейер ленточный 10 м 600 мм
Производство конвейерных лент

ПРОИЗВОДСТВО РЕЗИНОТКАНЕВЫХ КОНВЕЙЕРНЫХ ЛЕНТ

   Основные стадии технологического процесса изготовления резинотканевых конвейерных лент включают: изготовление резиновых смесей, пропитку и термообработку ткани, сушку и обрезинивание ткани, сборку каркаса лент, обкладку каркаса, вулканизацию, ремонт, продольную резку, контроль качества, маркировку и упаковку лент.

 Пропитка и термообработка ткани.

    Известны два принципиально разных способа крепления резины к ткани при изготовлении конвейерных лент-через слой адгезива и непосредственно между собой. Обычно ткани из химических волокон крепят через слой адгезива, который наносят на ткань путем предварительной пропитки специальным составом. При креплении тканей, поверхность которых покрыта хлопчато-бумажными нитями или полностью состоящих из таких нитей, обычно адгезив не применяют. В зависимости от технологического процесса адгезив содержит латекс или раствор каучука в органическом растворителе, а также вещества, обеспечивающие крепление волокна к каучуку. Слой адгезива должен быть прочным, эластичным и стойкий к многократному изгибу, иметь значение модуля и полярность, промежуточные между соответствующими значениями для резины и текстильного материала. Обычно крепление тканей к резинам на основе непредельных каучуков проводят с помощью пропитки, а к резинам из насыщенных каучуков (например, БК. ЭПТК) - при промазывании клеем.

    Текстильные материалы на основе вискозных и полиамидных нитей обычно пропитывают в одну стадию составами (водными дисперсиями) на основе водорастворимой резорцинформальдегидной смолы и латекса каучука с функциональными группами, условно называемыми составами РФА (адгезив разбавлен водой до концентрации 10-20°/о). Эти же составы используют для одностадийной пропитки материалов из полиэфирных нитей, предварительно подвергнутых специальной поверхностной обработке (например, с помощью композиции. содержащей 2,4-толуилендиизоцианат, блокированный фенолом и полиглицидиловый эфир циануровой кислоты ), с целью улучшения их адгезионных характеристик. Крепление адгезива к резине происходит за счет совулканизации каучуков резиновой смеси и латекса адгезива. Для совулканизации необходима быстрая миграция серы и других компонентов вулканизующей системы из резиновой смеси в слой адгезива (пропиточного состава).

Сушка и обрезниивание ткани.

 В зависимости от конструкции конвейерной ленты технические ткани промазывают резиновой смесью или  накладывают на них резиновые прослойки. Хлопкосодержащие ткани например типа БКНЛ промазывают с обеих сторон резиновой смесью, в отдельных случаях на промазанную ткань одной стороны накладывают резиновую прослойку. Пропитанные ткани из химических волокон промазке не подлежат на них с обеих сторон накладывают резиновую прослойку. При использовании в каркасе ленты ткани из химических волокон и резиновых смесей на основе насыщенных каучуков, например хлорбутилкаучука, возможна предварительная обра-ботка суровой ткани раствором резиновой смеси в органическом растворителе (клеепромазка) с последующим нанесением ка обработанную ткань одно- и двухсторонней резиновой прослойки.

Составы резиновых смесей для промазки нанесения резиновой прослойки и изготовления клеевого раствора различны.

    Перед промазкой суровые ткани, содержащие хлопок, подвергают сушке, пропуская через несколько барабанов, обогреваемых паром,  и затем закатывают в рулон. В отечественной промышленности используют сушильные агрегаты из 24 барабанов. Ткани сушат при 80-100 °С до содержания в них влаги не более 2% (предпочтительно не более 1% ). Поверхность ткани, поступающей в каландр, должна быть теплой, поэтому продолжительность хранения высушенной ткани в рулоне должна быть минимальной  например для ткани типа БКНЛ и ПНК не более 30 мин (предпочтительно не более 15 мин). Промазку и наложение резиновой прослойки на ткань производят на каландровых линиях (агрегатах), включающих каландры (один трехвалковый, два трехвалковых или один четырехвалковый), а также питаюшие машины (червяиная машина холодного питания или вальцы) и транспортеры для питании каландра разогретой резиновом смесью, подогревающие (перед каландром) и охлаждающие (после каландра) барабаны, устройства для измерения толщины и обрезания кромки, раскаточное и закаточное устройства, компенсаторы-накопители ткани для обеспечения непрерывной работы каландра при замене рулонов ткани, другие механизмы .

     При промазке или наложении резиновой прослойки ткань одновременно с разогретой резиновой смесью пропускают через зазор каландра. При сборке каркаса лент в петлевом (кольцевом) дублере обрезиненная ткань непосредственно из каландра поступает в сборочный агрегат. Если процессы обрезинивания ткани и сборки каркаса лент разделены, то ткань после выхода из зазора каландра проходит через охлаждающие барабаны. принимается в холст (тканевую или полимерную прокладку) и закатывается в рулон. двухстороннее и одностороннее обрезинивание ткани проводят со-ответственно в четырех- и трехвалковых каландрах. Двухсторонняя промазка ткани в трехвалковым каландре проводится в две стадии. После первой стадии рулон ткани с односторонней промазкой, который может быть закатан без охлаждения и использования холста, повторно навешивают на раскаточную стойку каландра и промазывают вторую сторону. Двухстадийное наложение резиновой прослойки на пропитанную ткань без охлаждения полуфабриката между стадиями не рекомендуется из-за значительного прилипания горячей резиновой смеси к холсту или обратной стороне ткани и резкого ухудшения качества конвейерной ленты. По этой же причине использование каландровых линий без охладительных барабанов допускается только при поступлении обрезинненной ткани непосредственно в сборочный агрегат петлевого типа без ее закатки в рулон.

Сборка каркаса лент.

    Каркас изготавливают дублированием заданного числа слоев ткани, промазанной резиновой смесью или  покрытой двухсторонней резиновой прослойкой. Технологический процесс и оборудование для изготовления каркаса  конвейерных лент у нас в стране и за рубежом различны. На большинстве отечественных предприятий каркас собирают путем послойного (последовательного) наложения резинотканевых прокладок, а за рубежом проводят одновременно дублирование всех прокладок . Отечественные многопетлевые сборочные агрегаты (дублеры) устанавливают в одной линии с каландрами для промазки тканей или для наложения резиновой прослойки. Ткань после выхода из каландра подается непосредственно в сборочный агрегат с системой замкнутых транспортеров, обеспечивающий многократное ее прохождение через дублирующие валки и дублирование до требуемого числа слоев.

    Дублер оснащен ножами продольной резки с помощью которых из собранного многослойного резинотканевого материала путем обрезки кромок получают каркас заданной ширины. Этот каркас собранный в виде кольца разрезается в поперечном направлении и принимается в холст на закаточное устройство. Рулоны каркаса до их обкладки хранят в подвешенном состоянии. Сборочные агрегаты оснащены равнительным устройством. осуществляющим выравнивание одной из кромок ткани перед входом в дублирующие барабаны и устройством, обеспечивающим центрирование каркаса относительно осевой линии агрегата. На большинстве сборочных агрегатов можно собирать каркас длиной 86, 95-100 м, но имеются агрегаты для изготовления каркаса длиной до 150 и 220 м.

      При использовании многопетлевых дублеров скорость сборки  отнесенная к одной прокладке, равна скорости обрезинивания ткани на каландре. Поэтому скорость сборки каркаса на петлевом дублере обратно пропорциональна числу прокладок. При раскрое (вырезке) каркаса учитывают ширину резинового борта ленты, возможность распрес-совки (увеличения ширины) каркаса при вулканизации. Например ширина каркаса из полиамидной ткани с прочностью 100-200 кН/м должна быть меньше номинальной ширины конвейерной ленты с резиновым бортом для лент шириной менее 1000. 1000-1200 и 1400 мм соответственно на 20 30 и 40 мм. При изготовлении конвейерных лент с нарезным (открытым) бортом обрезка кромок под заданную ширину каркаса на дублере обычно не производится, так как продольную резку готовой ленты проводят после ее вулканизации. Многопетлевые дублеры обеспечивают высокую производительность труда и устранение промежуточных технологических операций при сборке каркаса лент. снижение расхода прокладочного холста и уменьшение площади производственных помещений. Однако при их использовании невозможно обеспечить одинаковое натяжение прокладок, длина конвейерной ленты зависит только от конструкции дублера, затруднено центрирование и равнение отдельных прокладок в каркасе при большой длине и скорости сборки так как скорость дублирования не может быть ниже скорости обрезинивания ткани в каландре.

      Многопетлевой дублер не позволяет изготовить многопрокладочный каркас из тяжелой ткани на основе химических волокон из-за расслоения каркаса при сборке и процессе многократного прохождения собранных слоев через систему огибаюших и поддерживающих валков малого диаметра. На таких дублерах затруднена, а чаще невозможна сборка каркаса с толстой резиновой прослойкой между прокладками. Эти недостатки отсутствуют при использовании так называемого агрегата параллельной сборки, который работает автономно от каландровой линии. В таком агрегате каркас собирают из отдельных рулонов обрезиненной ткани, расположенных на раскаточных стойках путем одновременного параллельного дублирования всех прокладок. Например, один из сборочных агрегатов фирмы «Берсторфф» для сборки каркаса лент шириной до 1800 мм включает  пять раскаточных устройств (станций), оснащенных оптико-гидравлическим устройством поперечного перемещения для равнения при сборке каркаса, механической тормозной системой  устройствами для поддержания постоянного натяжения и направляющим валиком: максимальный диаметр навешиваемых рулонов прорезиненной ткани составляет 1500 мм (три станции) и 2200 мм (две станции): устройства для отбора и закатки прокладочного холста в рулоны диаметром до 800 мм.  

Обкладка лент.

     Обкладка каркаса ленты-завершающая технологическая операция изготовления заготовки конвейернюй ленты перед ее вулканизацией. В зависимости от используемого технологического оборудования обкладку каркаса производят по различным технологическим схемам: разогретой резиновой смесью непосредственно в зазоре трех или четырехвалкового каландра; в зазоре двухвалкового каландра дублированием каркаса и горячего резинового листа выходящего из плоской щелевой головки червячной машины холодного питания: дублированием предварительно отформованной рулонной резиновой обкладки с каркасом в зазоре двухвалкового каландра или с отдельных раскаточных стоек в установке параллельной сборки в том числе одновременно со сборкой каркаса. В большинстве технологических процессов каркас обкладывают горячей резиновой смесью, что обеспечивает повышенную прочность крепления обкладки к каркасу и пониженную трудоемкость.

   В процессе разогрева резиновая смесь приобретает пластические свойства, необходимые для последуюшего каландрования. Разогрев резиновый смеси проводят с использованием червячной машины холодного питания или вальцев. Важны следующие параметры вальцевания: температура валков и резиновой смеси зазор между валками, коэффициент фрикцзш (1.3-1.4): важны также способы подрезки отбора и возврата в зазор частя резиновой смеси. Режим вальцевания зависит от строения каучука и состава резиновой смеси. Например. скорость и степень разогрева: резиновой смеси возрастают при уменьшении зазора между валками и повышении коэффициента фрикции, жесткости резиновой смеси и ММР каучука. При чрезмерном разогреве возрастает склонность резиновой смеси к отделению от валка и снижается ее сопротивление преждевременной вулканизации.

  Обычно резиновые смеси на основе ПИ и БСК хорошо удерживаются на тихоходном переднем валке, а резиновые смеси из ПБ, БК и ЭПТ склонны уходить на быстроходный задний валок (снижая безопасность и производительность труда). Для предупреждения перехода смеси на задний валок изменяют температуру валков, зазор между ними и коэффициент фрикции; иногда передний валок посыпают канифолью, а задний валок сказывают пылом. Однако вальцы не способны обеспечить равномерное питание каландров качественно разогретой резиновой смесью при ширине каркаса более 1000 мм и толщине обкладки выше 5 мм. В этом случае, а также при переработке резиновых смесей повышенной жесткости следует разогревать смеси на червячной машине холодного питания. Иногда для разогрева используют резиносмесители, оснащенные листовальными вальцами. Каландровый агрегат (линия) для обкладки каркаса конвейерных лент включает каландры (один трехвалковый. два трехвалковых или один четырехвалковый). питающие машины (червячноя машина холодного питания или вальцы), транспортеры для питания каландров разогретой резиновой смесью, охлаждающие барабаны. раскаточные и закаточные устройства, приспособления для нанесения антиадгезива на поверхность заготовки ленты или устройство для раскатки прокладочного холста. приспособления для формования резиновго борта, другие механизмы.

     Каландр оснащен ножами со следящий приводом для обеспечения заданной ширины обкладочной резины, накладываемой на каркас. Механизм для заворачивания и заделки выступающей части резиновой обкладки в отечественных каландровых линиях расположен непосредственно после каландра и состоит из двух кареток (левой и правой) и двух механизмов перемещения, смонтированных на раме. В отечественной технологии каркас из раскаточного устройства поступает одновременно с разогретой резиновой смесью в зазор каландра, где на него накладывается односторонняя (трехвалковый каландр) или двухсторонняя (четырехвалковый каландр) обкладка. Борт заготовки ленты оформляют заворачиванием резины одной из обкладок на противоположную сторону каркаса в специальном устройстве. установленном после каландра, или формуют борт непосредственно в зазоре каландра. Затем заготовка ленты протягивается через охлаждающие барабаны и принимается в холст на закаточном устройстве. При использовании одного трехвалкового каландра заготовку ленты с односторонней обкладкой повторно навешивают на раскаточное устройство для наложения обкладки на вторую сторону.

    Если охлаждающие бара-баны в каландровой линии отсутствуют, то заготовку в холст не принимают а протягивают через устройство для нанесения на ее поверхность антиадгезионного слоя и затем закатывают в рулон. Чтобы избежать деформации заготовки и ее залипания при использовании эмульсии, рулоны до вулканизации хранят в подвешенном состоянии

 Вулканизация.

    Резинотканевые плоские конвейерные ленты вулканизируют в гидравлических прессах или в барабанных вулканизаторах непрерывного действия. Обычно многопрокладочные ленты вулканизируют в гидравлических прессах  для тонких конвейерных лент используют барабанные вулканизаторы.

    Вулканизация в гидравлических прессах. Гидравлические прессы имеют преимущественно жесткую рамную конструкцию, которая обеспечивает равномерную передачу давления на всю прессующую  поверхность. Обычно пресс оснащен двумя тщательно отшлифованными  обогреваемыми плитами шириной от 1000 до 3800 мм (чаще до 2000 мм) и длиной 10-15 м, верхняя из которых неподвижна, а нижняя перемещается в вертикальном направлении. Часто в пресс встраивают третью плиту, в результате чего он становится двухэтажным, что позволяет вулканизовать одновременно две конвейерные ленты. Отдельные изготовители применяют трехэтажный пресс фирмы «Зимлелькамп» (Германия), в котором одновременно вулканизуется три участка ленты длиной по 50 м и шириной до 2000 мм, общая длина ленты - от 450 до 600 м [. Ширина плит прессов фирмы « Генрих Рау» (Германия), и которыми оснащено большинство заводов РТИ, составляет 1200, 1600. 2000, 2500 и 2900 мм, длина рабочего участка плиты равна 10 м. Пресс оснащен подъемными гидравлическими цилиндрами для вертикального перемещения нижней плиты и смыкания плит под действием низкого давления в гидросистеме и главными цилиндрами, создающими усилие прессования при вулканизации ленты.

    Усилие прессования зависит от давления жидкости в гидросистеме, размеров и числа плунжеров. Удельное давление прессования рассчитывается как частное отделения общего усилия пресса, создаваемого гидравлическими цилиндрами, на площадь поверхности конкретной конвейерной ленты. Низкое и высокое давление в гидравлической системе прессов фирмы «Генрих Рау» составляет соответственно 2,5 и 25 МПа. Удельное давление прессования в этих прессах, отнесенное к полной поверхности плиты пресса, составляет от 2 до 2.5 МПа в зависимости от числа и диаметра главных цилиндров.

   Видно что при максимальной загрузке плит давление прессования, развиваемое прессом фирмы «Генрих Рау». в котором в качестве гидравлической жидкости используется водная эмульсия может оказаться недостаточным.Прессы фирмы Зимпелькамп и отечественные прессы типа Д 5047, в которых применяют минеральные масла, обеспечивают давление прессования до 3 МПа и более.

   ТОВ «СОЮЗ-АГРОСТАН» организовывает бесплатную доставку ленты конвейерной, ленты норийной ковшей норийных  в следующие города: Александрия, Алушта, Алчевск, Артемевск, Белая Церковь, Бердичев, Бердянск, Белая Церковь, Белгород-Днистровский, Бориспoль, Бровары, Винница, Вознесенск, Владимир-Волынский, Вишнёвое, Горловка, Днепродзержинск, Днепропетровск, Донецк, Дрогобыч, Дубно, Дунаевцы, Евпатория, Жёлтые Воды, Житомир, Запорожье, Ивано-Франковск, Измаил, Ильичевск, Каменец-Подольский, Киев, Керчь, Коломия, Кировоград, Ковель, Комсомольск, Коростень, Котовск, Краматорск, Кременчуг, Кривой Рог, Лубны, Луганск, Луцк, Львов, Макеевка, Мариуполь, Мелитополь, Миргород, Мукачево, Николаев, Новая Каховка, Нежин, Никополь, Новоград-Волынский, Обухов, Одесcа, Павлоград, Первомайск (Николавская обл.), Полтава, Прилуки, Ровно, Севастополь, Северодонецк, Симферополь, Славута, Смела, Сторожинец, Стрый, Сумы, Тернополь, Ужгород, Умань, Феодосия, Харьков, Херсон, Хмельницкий, Черкассы, Чернигов, Черновцы, Шостка, Южноукраинск и др.